Mehr als nur ein »primitives Drehteil«: Mundstücke von Josef Klier

Das Mundstück – ein Mysterium! Kein Blechbläser kommt ohne aus. Der, der »­seines« gefunden hat, hütet es wie einen Schatz. Andere sind ein Leben lang auf der Suche nach dem richtigen. Bei vielen Bläsern endet diese Suche im kleinen Örtchen Diespeck nahe Neustadt an der Aisch bei der Firma Josef Klier, wo man seit Jahrzehnten »zwischen Mensch/Musiker und Maschine« vermittelt. Wie sieht es eigentlich aus in so einem weltweit agierenden Familienbetrieb? Und, ganz nebenbei: Wie wird eigentlich so ein Mundstück gefertigt? Die Redaktion der CLARINO durfte im Rahmen einer Betriebsbesichtigung hinter die Klier-Kulissen blicken…

»Dass wir einmal Mundstücke bis nach Viet­nam liefern, ­hätte ich mir auch nicht träumen lassen«, sagt Roland Klier, Seniorchef der Firma Josef Klier, demütig. Es scheint ein bisschen so, als sei der lang­jährige Firmenchef selbst verwundert da­rüber, dass weltweit Tausende von Blechbläsern der mittelfränkischen Edelmundstückschmiede seit Jahrzehnten die Treue halten. Dabei ist er es, der die Firmen­geschichte in den vergangenen 50 Jahren maßgeblich mitgestaltete – und zwar wortwörtlich »maß-geblich«…

Die Anfänge der Firma

Gegründet wurde die Firma 1888 von Ignaz Klier in Graslitz, wo Bestandteile und Mundstücke für Blasinstrumente gebaut wurden. 1927 übernahm Josef, Sohn von Ignaz und Vater von Roland Klier, den Betrieb. Der Zweite Weltkrieg legte die Fertigung lahm, 1946 erfolgte die Ver­treibung aus Graslitz. 

Die Kliers siedelten sich damals in Birkenfeld bei Neustadt an der Aisch an und nahmen 1948 die Produktion wieder auf – »in den Räumlichkeiten des ehemaligen Klosters Birkenfeld«, informiert die heutige Geschäftsführerin Birgit Klier. Sie kenne diese alte Produktions­stätte, wie sie schmunzelnd erzählt, weil dort heute ihr Yoga-Kurs stattfinde. 

Damals jedoch sei die Per­spek­tive alles an­dere als rosig ge­wesen. »Man musste ja ­alles in Graslitz zurücklassen: Maschinen, Werkzeuge, Material. Man hat bei Null angefangen, nur mit dem Know-how.«

Neubeginn in Diespeck

Vier Jahre nach diesem Neuanfang zog man an den heutigen Firmen­standort nach Diespeck um. »Ich war dabei, als hier das erste Mundstück gefertigt wurde«, verrät Birgits Schwiegervater Roland Klier stolz, der im ­elterlichen Betrieb seine Ausbildung machte und zu dieser Zeit bereits tat­kräftig mit anpackte. 

Stets pflegten die Kliers gute Kontakte, unter anderem zu den Bamberger Sinfonikern, weil unter den Vertriebenen viele ­Musiker waren, die ebenfalls in der ­Region ansässig wurden und im Bamberger Orchester eine neue musikalische Heimat gefunden hatten. »Und die waren natürlich sehr an neuen und qualitativ hochwertigen Mundstücken interessiert«, so Birgit Klier – spielten doch selbst die Profis seinerzeit nur auf dem Material, das in den Nachkriegsjahren eben zur Ver­fügung stand. 

Herstellung und Optimierung von Mundstücken

Also setzten sich Vater und Sohn Klier in der Folgezeit zunehmend mit der Herstellung und Optimierung von Mundstücken auseinander. An dieser Stelle kommt die eingangs erwähnte »maß-gebliche« Mitgestaltung Roland Kliers ins Spiel. Denn er war es, der 1964 das System der erfolg­reichen »Ecxlusive«-Serie von Klier ent­wickelte. 

»So ein logisches und in Ab­stufungen aufgebautes System, bei dem auf einen Blick zu sehen ist, welche Ab­messungen und Details sich hinter welcher Produktbezeichnung ver­bergen, gab es bis dahin nicht«, klärt Birgit Klier auf, »das war völlig neu. Dieses System hat sich bewährt, wurde über die Jahre verfeinert und ist bis heute unser Standard!« 

Aufwendige Umstellung auf ­CNC-Fertigung

1972 übernahm Roland Klier den Betrieb und optimierte die Details seiner »Exclu­sive«-Serie – »immer in Kooperation mit den Musikern«, wie Birgit Klier betont, »das war und ist bei uns nie ein stehender Prozess. Und dies­bezüglich hat mein Schwiegervater wirklich immenses Wissen, das bis heute in die Produktion einfließt.« 

Fit für die Zukunft wurde der Familien­betrieb Mitte der 1980er Jahre gemacht, als Rolands Sohn Jürgen in die Firma eintrat. Zusammen mit seinem Vater stellte der Diplom-Ingenieur die Produktion nach und nach auf modernste CNC-Fertigung um – natürlich nicht ohne viel Programmierarbeit, einer Versuchsphase und vielen Testreihen. 

»Das war am Anfang sehr aufwendig«, erinnert sich Birgit Klier, »heute profitieren wir davon, weil wir durch die CNC-Fertigung eine Seriengenauigkeit bekommen, die man mit Revolverdrehbänken nie erreicht.«

Jürgen und Birgit Klier heirateten 1989. Obwohl sie selbst kein Blechblasinstrument spielt, bekam sie über ihren Mann natür­lich Einblick in die Materie und in das Unternehmen. Anfangs half sie ein bisschen im Büro aus. Lächelnd erinnert sie sich: »Das wurde mit der Zeit immer mehr – wie das eben so ist in einem Familien­betrieb…« 

Seit ihr Mann 2011 verstarb, hat Birgit Klier die Geschäftsführung inne. Dass ihr Schwiegervater im Betrieb jedoch nach wie vor ein und aus geht und sie unterstützt, bedeutet ihr viel. »Das ist einfach sein Leben!«

Vom gepressten Rohling zum ­Mundstück

Wer in Gedanken an sein eigenes poliertes und im Sonnenlicht glänzendes Mundstück glaubt, dass die Fertigungshalle somit auch eine »Hochglanz-Glitzerwelt« sein muss, irrt gewaltig. Klier in Diespeck ist ein ­metallverarbeitender Betrieb, so wie jeder Betrieb, der etwas mit Blechblasinstrumenten zu tun hat. Gearbeitet wird unter Neonlicht und zwischen Maschinen, Werktischen, Monitoren und ­Materialkisten. 

Die Geräuschkulisse ist vielfältig: an- und auslaufende Ma­schinen­motoren, Schleifen, Pfeifen, Zischen, Klicken. Außerdem natürlich das unvermeidliche Geräusch der feinen Metallbohrer, das alle Mitarbeiter regel­mäßig an ihren nächsten Zahnarzt­besuch erinnert. 

Wobei, auf Hochglanz poliert wird das fertige Produkt natürlich auch. Aber erst ganz am Ende der Fertigungs­straße. An deren Anfang steht eine CNC-Drehmaschine und Wannen mit gepressten Mundstück­roh­lingen in vier verschiedenen Größen: die kleinsten für Waldhorn-, die mittleren für Flügelhorn-/Trompeten- und für Posaunen-, die größten für Tuba-Mundstücke. 

Nicht nur Handwerker, sondern auch musikalische Experten

Dazwischen steht Gerhard Hoffmann: hervorragend ausgebildeter Trompeter, gelernter Klavierbauer und in der Fertigung »unser großer Experte«, wie Birgit Klier anerkennt. Die Kombination aus technischem und musikalischem Verständnis ist es, die Hoffmann und der Firma zugutekommen, denn die Kunden schätzen es, wenn sie ihr Problem auch einem Blechbläser schildern können und nicht »nur« einem CNC-Dreher. 

Hoffmann schaltet sich ins Gespräch ein und beginnt zu erzählen: »Als ich vor Jahren einen CNC-Kurs besucht habe, wurde gefragt, was wir fertigen. Ich hatte ein Mundstück dabei, da hat der Kursleiter gefragt: ›Mit so einem primitiven Drehteil kann man Geld verdienen?‹ 

Aber ein Mundstück ist ­alles andere als primitiv! Ich behaupte: Auch wenn ein CNC-Dreher keine Ahnung von Musik und Instrumenten hat, ist es möglich, dass er ein Mundstück optisch hinkriegt. Aber die Feinheiten kriegt keiner so hin, ohne dass er Ahnung von der Materie hat!«

Aufbau eines Mundstücks

Hoffmann nimmt ein Mundstück zur Hand und erklärt dessen Aufbau. Der »höchste Punkt« ist der Ausgangspunkt. Dieser lässt sich sichtbar machen, indem man mit einer Bleistift­mine flach über den Mundstückrand schraffiert. Hoffmann spricht von verschiedenen Variablen, die den Unterschied machen – ganz nach dem Motto »kleine Ursache im Mundstück, große Auswirkung am Instrument«. 

Man braucht in der Tat etwas technisches Verständnis, wenn davon die Rede ist, dass vom »höchsten Punkt« am Rand mehrere Radien nach innen und nach außen führen, die die gewünschte Randform gestalten.

Weitere Variablen, die bei der Mundstück-Bearbeitung in der CNC-Maschine programmiert sein müssen, sind unter anderem Drehzahl, Druck und Bearbeitungswinkel. Außerdem ist natür­lich die Beschaffenheit von Bohrung und Schaftrückbohrung ein weiteres wichtiges Kriterium. 

Zwinkernd und mit den Worten »Und das ist dann ein primitives Drehteil« schließt Gerhard Hoffmann seinen theoretischen Mundstück-Crashkurs ab.

Produktion der Mundstücke

Für die eigentliche Produktion der Mundstückserien sind diese Variablen programmiert und gespeichert und werden von Gerhard Hoffmann mit ein paar Klicks am PC aufgerufen. Ist der Rohling dann eingespannt, dauert es nur wenige Minuten, bis die CNC-Maschine aus dem groben Stück Metall ein formvollendetes Mundstück herausschält, während Metallspäne durch die Drehkammer wirbeln und das Kühlwasser spritzt. Ist ein Schwung Mundstücke ge­fertigt, führt der Weg endlich zur Polier­maschine, zur Entfettung und schließlich zum Versilbern.

Jedes Mundstück wird abgespeichert

»Früher wurde das ganze Mundstück auf so einer Maschine gemacht«, sagt Hoffmann, während er ein paar Meter weiter auf eine alte Drehbank zuläuft, auf der heute noch Mundstückaufnahmen oder verschiedene Adapter gefertigt werden. Laut Roland Klier seien diese Vorgänger der heutigen CNC-Maschinen für ihre Verhältnisse schon ziemlich genau gewesen. 

»Aber«, ergänzt Hoffmann, »wenn ­früher ein Kunde nach 15 Jahren kam, der ›sein‹ Mundstück noch mal gebraucht hat, weil das alte eine Macke hatte oder gar abhanden gekommen war – keine Chance. Ich habe ja nirgends genaue Maße. Auf einer CNC-Maschine ist es dagegen möglich, ­diese Maße ganz genau einzustellen. 

Außer­dem kann mit CNC eine Sonder­anfertigung oder eine Veränderung an einem Mundstück abgespeichert werden. Braucht also ein Kunde in zehn Jahren noch mal ein besonderes Mundstück, das er 2018 bekommen hat, ist die original­getreue Reproduktion nur ein paar Mausklicks entfernt. 

Und doch hatte Gerhard Hoffmann schon mit Musikern zu tun, die felsenfest behaupteten, ein mechanisch gedrehtes Mundstück würde anders klingen als eines aus der CNC-Maschine. Rein technisch gesehen ist das nicht nachvollziehbar. Aber Blechbläser sind auch Menschen. Und Menschen fühlen unterschiedlich. 

Empfindliche Waldhornisten

Vor allem die Waldhornisten seien recht empfindlich und feinfühlig, wie Hoffmann und Klier sen. unabhängig voneinander bestätigen. Zur Erklärung: Kleine Klier-Mundstücke, beispielsweise für Waldhorn oder Trompete, sind in ²/₁₀-mm-Schritten abgestuft. Roland Klier er­innert sich an einen Hornisten, der zwei »benachbarte« Größen probierte und sich schließlich für die eigentlich nicht vorgesehene Zwischengröße entschied. 

Auch Gerhard Hoffmann hat Erfahrungen mit Hornisten gemacht. So hatte er zum Beispiel noch nie einen Bläser in der Werkstatt stehen, der einen Stärkenunterschied am Außenrand des Mundstücks gespürt hat. Wenn ein Blechbläser ansetzt, platziert er das Mundstück schließlich im Lippenrot, also kommt keine Berührung mit dem Außenrand zustande – so dachte Hoffmann. 

Ein Hornist, der die heute nur noch wenig gebräuchliche Technik des »Einsetzens« – also die Platzierung des Mundstücks in der Lippe – anwendete, belehrte Hoffmann eines Besseren. »Darüber macht man sich erst keine Gedanken«, gesteht der Experte, »aber die spüren das!«

Rückmeldungen von Musikern sind unersetzlich

Viele Jahre hat Hoffmann nun schon mit Mundstücken, Musikern und Maschinen zu tun. Kein Monat vergeht dabei, in dem er nicht irgendwo etwas optimiere oder eine Entwicklung vorantreibe, so Hoffmann. Hierfür sind der unmittelbare Kontakt mit Mundstück und Bläser – und vor allem natürlich dessen Rückmeldungen – unersetzlich. 

Nicht wenige Musiker zählt Gerhard Hoffmann, die ihn in der Werkstatt be­suchen, um ihr Mundstück optimieren zu lassen. »Die sind in die Materie vorgedrungen und können mir sagen, in welche Richtung die Optimierung gehen soll: mehr oder weniger Widerstand, eine bestimmte Klangveränderung oder Ähnliches.« 

Und dann gebe es aber auch Musiker, die seien so gut, dass sie »einfach über alles hinwegblasen«, wie Hoffmann sagt. »Die Seele des Mundstücks ist vielleicht für den einen zu lang und für den anderen zu kurz – manche Bläser gleichen Abweichungen am Mundstück aber selber irgendwie aus, die spüren da keinen Unterschied.« Der Spezialist hat durchaus Respekt für solche Könner übrig – »aber mit denen kann man halt nicht weiter­ent­wickeln«, ergänzt er ­lachend.

Natürlich wird auch versucht, auf beson­dere Materialwünsche des Kunden einzugehen. Ob Metallunterteil mit Kunststoffschraubrand oder Plexiglasmundstück als Option für die Wintermonate – in der Werkstatt gibt es fast nichts, das es nicht gibt, auch wenn Hoffmann persönlich das Messingmundstück »am Stück« bevorzugt. 

Doch egal, welches Mundstück ein Kunde am Schluss wählt – entscheidend für alle Beteiligten bei Klier in Diespeck ist, dass der Kunde zufrieden ist. Regelmäßig kann sich Birgit Klier zum Beispiel mit ambitionierten Amateuren freuen, die sich zum ersten Mal mit dem Thema Mundstück auseinandergesetzt haben. 

Diese seien regel­recht begeistert, wenn sie merken, wie viel sie mit einem passenden Mundstück noch erreichen können oder wenn sich endlich eine bestimmte Klangvorstellung vor ihren Ohren verwirklicht.

Die nächste Innovation wartet schon

Wer im Vorführ- und Testraum bei Klier die meterlange Mundstückpräsentation erblickt, könnte durchaus auf den Gedanken kommen: »Was soll da noch fehlen? In diesem riesigen Angebot an Mundstücken sollte doch für jeden Blechbläser das rich­tige dabei sein…« 

Seniorchef Roland Klier sieht das wohl anders. Sein neuester Clou steht, ganz prominent in Szene gesetzt, auf dem Tisch in der Raummitte: die Tubamundstücke der neuen »Classic«-Serie. 

»Der Gedanke dazu kam von mir«, bestätigt der Altmeister und führt aus: »Die neue ›Classic‹-Serie hat veränderte Radien, die für eine leichtere Ansprache in allen Ton­lagen und für einen reichhaltigen, klaren Klang sorgen.« Kurz gesagt: ver­änderte Kesselform, anderes Klangbild – und damit eine weitere hörens- und vor allem spielenswerte Option für Tubisten, die noch auf der Suche nach »ihrem« Mundstück sind. 

So wird nicht nur im Musikinstrumentenbereich, sondern auch in der Mundstückfertigung bei Josef Klier in Diespeck nach wie vor experimentiert und an Innovationen getüftelt – damit die Behauptung, ein Mundstück sei ja nur ein primitives Drehteil, auch zukünftig entkräftet wird. 

www.josefklier.de

  • 09.01.2019
  • Service
  • Christian Mayr
  • Ausgabe: 12/2018
  • Seite 48-51

« zurück