70 Jahre Miraphone: Das Handwerk ist und bleibt das Herzstück

  • 23.11.2016
  • Szene & Leute
  • Christian Mayr

In den Werkstätten des Blechblasinstrumentenherstellers "Miraphone" in Waldkraiburg wird seit 70 Jahren rohes Blech in glänzendes Edelblech verwandelt. Von Vorstand Christian Niedermaier bekommen wir bei einer Führung durch die heiligen Werkshallen alle Antworten auf die Frage: Wie entstehen eigentlich die Tuben, Tenorhörner, Trompeten oder Posaunen, die wir fast täglich in Händen halten?

Der Geruch von Öl, Schmiere und Industrie liegt in der Luft, Maschinengeräusche erfüllen die Werkhalle. An allen Ecken zischt, knackt, klackt und zwickt es. Ein Gasbrenner flammt auf. Der Lärm der vielen schleifenden, rauschenden oder hämmernden Maschinen mischt sich mit Blas- und Volksmusikklängen aus diversen Radiolautsprechern.

Das exotischste Geräusch während unserer Anwesenheit ist von Zeit zu Zeit das Klicken der Fotokamera. Alle sind vertieft in ihre Arbeit und nehmen uns im Vorbeigehen kaum wahr. Woran die einzelnen Kollegen gerade arbeiten? Das erfahren wir später, Halle für Halle, Abteilung für Abteilung.

Alles beginnt im Lager

Unsere Führung beginnt jedoch ganz unspektakulär: im Lager. Im Lager beginnt der Rundgang – und auch der Bau eines Instruments, wie Vorstand Christian Niedermaier, der selbst seit seiner Lehre im Betrieb ist, erklärt: "Wir machen alles selber – bis auf das Material an sich. Das heißt: Rohmaterial wie Rohre und Bleche in verschiedenen Längen, Größen, Stärken und Legierungen und natürlich Teile wie Schrauben und Muttern kaufen wir ein."

Und damit alle Einzelteile zur richtigen Zeit ihren Weg an den jeweils richtigen Produktionsplatz finden, werden die Arbeitsschritte von einem Produktions-, Planungs- und Steuerungsprogramm koordiniert. Unter anderem fertigt das Programm eine individuelle Stückliste für jedes Instrument an.

"Da steht dann oben drauf 'F-Tuba, Bezeichnung XY, 6-ventilig', und unten wird aufgeführt, welche Teile benötigt werden", zeigt Niedermaier, "und dann werden die Aufträge für die Einzelteile in die verschiedenen Abteilungen gegeben."

Das historische Fundament der Firma

Eine computerunterstützte Produktion – darauf konnten die Gründer von Miraphone 1946 noch nicht zurückgreifen. Die Firma wurde in Waldkraiburg vor 70 Jahren von Heimatvertriebenen aus Graslitz im Sudetenland – einer damaligen Hochburg des Instrumentenbaus – aufgebaut.

Christian Niedermaier erzählt aus der Historie: "Die Firmen in Graslitz waren schon damals sehr spezialisiert. Da gab es also einen, der nur Schallstücke oder Mundstücke produziert hat, einen, der nur Druckwerke oder die Maschinen hergestellt und dann zur Montage an den eigentlichen Instrumentenbauer geliefert hat.

Das Fundament von 'Miraphone' ruht darauf, dass sich glücklicherweise 13 solcher Spezialisten hier wieder gefunden haben. Die Gründer haben sich in der 'Waldkraiburger Produktivgenossenschaft der Graslitzer Musikinstrumentenerzeuger eGmbH' zusammengetan, in der alle Bereiche des Instrumentenbaus abgedeckt waren. Der Betrieb wurde in einer ehemaligen Munitionsfabrik aufgenommen – zunächst wurde nur repariert, und 1948 konnten die ersten neu gebauten Instrumente präsentiert werden."

In der Schlosserei

Damals wie heute müssen viele Arbeitsschritte bewerkstelligt werden, bevor die ersten Töne eines neuen Instruments erklingen: Zuerst geht’s mit dem Rohmaterial in die Schlosserei, wo Einzelteile wie zum Beispiel Stimmbögen oder Mundrohre für alle Instrumente – von Trompete bis Tuba – gefertigt und gebogen werden.

Nach dem Biegen haben die Rohre noch nicht genau das richtige Maß und sind nicht ganz glatt. Um die Rohre auf die richtigen Maße zu kalibrieren, werden sie in eine Formpresse eingelegt, auf einer Seite verschlossen, mit einem Ölgemisch vollgepumpt und so mit Hochdruck ins richtige Maß gepresst.

In der Schlosserei untergebracht ist auch der hauseigene Werkzeugbau. "Weil solche Pressformen oder Spezialwerkzeuge individuell und nicht auf dem Markt erhältlich sind, stellt das jeder Instrumentenbauer selber her", informiert Niedermaier.

Ausschneiden, falten, verzahnen, löten

Parallel dazu startet man an anderer Stelle im Haus mit dem Bau des Schallstücks. Anhand einer Musterschablone des zu bauenden Schallbechers wird das Blech ausgeschnitten und in der Mitte gefaltet. Dann werden auf einer Seite Zähne ins Blech eingeschnitten, die mit dem anderen Ende zusammengeschoben und verlötet werden.

Normalerweise sind alle Schallstücke aus einem Stück Blech gemacht – bis auf das Tuba-Schallstück. Dieses besteht aus zwei Teilen. "Weil es nach vorne so groß wird, kann man die Form gar nicht am Stück ausschneiden. Darum wird das Schallstück aus zwei Teilen – einem geraden Teil und der sogenannten Stürze – gebaut", zeigt Christian Niedermaier.

Anschließend werden die Schallstücke in der Richtkammer mit der Richtmaschine rundgerichtet. Nach diesem Arbeitsschritt wird die Lötnaht, an der vorher die Enden zusammengeschoben und verlötet wurden, verhämmert und verwalzt, damit diese wieder genauso stark wird wie das Ausgangsmaterial. Wenn dieser Vorgang beendet ist, ist von der Naht fast nichts mehr zu sehen. "Und das, was man sieht", betont Christian Niedermaier, "ist in dem Fall auch kein Makel, sondern ein Zeichen von Qualität und Handwerk!"

Keine Fließbandarbeit

Wer bisher überhaupt keine Vorstellung vom Bau eines Blechblasinstruments hat, könnte mit viel Fantasie auf die Idee kommen, dass diese Arbeitsschritte – vom Ausschneiden des Blechs bis zum Hämmern und dem anschließenden Kalibrieren der Schallstücke auf Stahlformen – vollautomatisiert oder an einem Roboterfließband ablaufen.

Dem ist jedoch keineswegs so: Davon zeugen die rund 90 Mitarbeiter, die "Miraphone" Leben einhauchen. "Seit meiner Lehrzeit haben hier immer zwischen 80 und 95 Menschen gearbeitet", erinnert sich Vorstand Niedermaier.

Und natürlich wird der Instrumentenbauernachwuchs auch heute noch selber ausgebildet. "Jedes Jahr stellen wir ein bis zwei Auszubildende ein, darauf sind wir angewiesen, weil wenn du heute einen Instrumentenbauer brauchst… den findest du nicht einfach auf der Straße."

"Miraphone" als Genossenschaft: Ohne die Mitarbeiter läuft gar nichts

Dass bei "Miraphone" – auch abgesehen vom handwerklichen Know-how der Fachkräfte – ohne die Mitarbeiter gar nichts laufen würde, liegt daran, dass die Firma eine Genossenschaft ist: "Viele Mitarbeiter haben Anteile an der Firma, somit sind die Mitarbeiter die Eigentümer.

Das kann man sich vorstellen wie bei einem Aktienkauf. Die Genossenschaftsmitglieder wählen den Aufsichtsrat – das sind sechs Personen – aus den eigenen Reihen. Und der Aufsichtsrat bestimmt die Vorstände: das sind aktuell mein Kollege Josef Lindlmair und ich."

Christian Niedermaier zieht den naheliegenden Vergleich zu einem Verein zur Erklärung heran: "Im Prinzip läuft es wie in einem Musikverein. Der Aufsichtsrat ist quasi unsere Vorstandschaft. Und wenn der Aufsichtsrat sagt: 'Das passt nicht mehr, wir hätten gerne einen anderen Vorstand', wird der amtierende Vorstand nicht mehr wiederbestellt. Und wenn einer geht, gibt es auch keine Abfindung wie bei großen Firmen, von denen man manchmal hört, dass man als Ausscheider schnell noch eine schöne Summe mitnimmt… das gibt es bei uns nicht!"

Mit der Geschäftsform "Genossenschaft" steht die Firma noch auf einem weiteren wichtigen Sockel, wie der Vorstand anmerkt: "Unser Vorteil ist: Bei einer Genossenschaft gibt es keine fremden Geldgeber, die sich von außen in die Geschäfts- und Produktionsprozesse einmischen!"

Ein Spezialistengeschäft

Zurück in der Produktion, genauer: in der Schallstückschmiede. Hier wird gerade ein Draht in den Rand des Trichters eingelegt, eingefasst und verlötet. "Wenn das Schallstück glatt auslaufen würde, hätte es keine Stabilität, auch das Spielgefühl ist mit Rand stabiler", so der Fachmann.

Zeitgleich werden an einem weiteren Arbeitsplatz schon die Drehventilmaschinen – bei Bedarf Périnetventilmaschinen – gefertigt. Alleine das ist ein Spezialistengeschäft mit vielen Arbeitsschritten: Ins Ventilgehäuse werden die sogenannten Brocken (die kleinen angewinkelten Rohrstutzen, die aus dem Gehäuse kommen) eingeschoben, ausgerichtet, angelötet. Oben kommt der Deckel drauf.

"Da ist auch ein Rändel dran, das ist aber reine Zierde", schmunzelt Niedermaier augenzwinkernd, "also falls jemand versucht, den Deckel aufzuschrauben – nicht vom Zierrand verleiten lassen. Der ist immer fest – bei uns und meines Wissens auch bei allen anderen Herstellern."

Dann wird der Ventilkolben angepasst und von Hand eingeschliffen. "Da hat man einfach die beste Kontrolle, dass das Ventil auch sauber läuft", bemerkt Niedermaier und geht weiter ins Detail: "Und geschliffen wird auch darum, weil das Material eine gewisse Rauhtiefe braucht. Viele glauben, damit der Kolben im Gehäuse läuft, muss alles glatt und poliert sein. Aber das darf nicht sein. Wenn es nämlich zu glatt ist, hält sich das Öl nicht am Material."

Zu guter Letzt kommt hinten der Sprengdeckel drauf – und fertig ist das Ventil. Für ein Drehventilinstrument braucht es natürlich noch ein Spiralfederdruckwerk – "wiederum viele Einzelteile", lacht der Werksleiter, "da haben wir die Rolle, den Hebel, die Platte, die Achse. Die Ventile werden jetzt mithilfe einer Vorrichtung aneinandergereiht, ausgerichtet und verbunden – drei, vier, fünf oder sechs Ventile – je nach Instrumentenausführung."

Zusammenbau und Einhängerei

Alle bisherigen Arbeitsschritte sind Schritte der Vorproduktion: Mundrohr, Stimmbögen, Anstoß, Schallstück, Ventile, Maschine. "Und hier im Instrumentenbau kommt alles zusammen", erklärt Niedermaier, als er die Tür zur nächsten Abteilung öffnet.

Zunächst wird der Korpus – alle großen Teile, vom Schallstück bis vor die Maschine – zusammengebaut, dann wird dieselbige eingelötet. Bevor das Instrument nun seinen Weg zur nächsten Station – in die Einhängerei – findet, wird alles poliert.

"Einhängen ist der Begriff für 'das Instrument fertig und spielfähig machen'", klärt Niedermaier auf, "das heißt im Detail: die Ventile werden reingesteckt, das Druckwerk wird aufgebaut, die Spiralfedern werden eingesetzt."

Auch beim Thema Federn geht der Chef ins Detail. Denn vorgefertigte Federn wären natürlich auch auf dem Markt erhältlich, aber: "Das ist halt auch so eine Philosophie-Frage. Wir wickeln sie selbst und spannen sie von Hand nach. So haben wir die Möglichkeit, die Federn genauer 'auf die Hand' einzustellen. Bei einem vierventiligen Instrument ist die Federspannung zum Beispiel auf dem 2. Ventil stärker als auf dem 4., weil der Mittelfinger mehr Kraft hat als der kleine Finger."

Für die Optik: Poliererei und Lackiererei

Nachdem unser Tenor- oder Flügelhorn, die Tuba oder die Trompete jetzt bereits spielbar ist, wird die Optik optimiert – glänzen soll das neue Schmuckstück schließlich auch. Und dafür sorgen die Kollegen in der Poliererei und der Lackiererei.

"Lackiert wird im Haus, wobei das Versilbern und Vergolden eine Fremdfirma für Miraphone macht", erklärt Christian Niedermaier. Und er bestätigt, dass man auch in diese Abteilung nicht einfach so einsteigt: "Wir hatten hier schon Autolackierer, die umsteigen wollten – aber so ein Umstieg funktioniert meistens nicht so einfach, wie sich die ­Leute das vorstellen. Ein Instrument zu lackieren ist einfach etwas Besonderes."

Ist dann das Lackieren oder Versilbern erledigt, führt die Produktionsstraße weiter zur Endmontage und in die Endkontrolle. Hier wird noch einmal genau geprüft, ob alles sauber ist und nichts übersehen wurde.

Die Instrumente werden getestet, angeblasen, eingepackt und per Post und Spedi­tion oder per See- oder Luftfracht in alle Welt verschickt. "Oder die Musiker vereinbaren mit ihrem Händler eine Selbstabholung bei uns und bekommen bei Interesse die gleiche Führung wie ihr gerade", lacht Christian Niedermaier auf dem Rückweg von der Fertigung in den hauseigenen Ausstellungsraum.

Und das Mundstück?

Aber Halt: Brauchen die Musiker, die sich für ein Instrument von "Miraphone" entscheiden, nicht auch noch ein Mundstück? Haben wir diese entscheidende Station in der Produktion etwa übersehen?

"Im Bereich Mundstücke arbeiten wir mit der Firma Klier zusammen", klärt Christian Niedermaier auf. "Aus heutiger Sicht muss ich sagen: Die Entscheidung, die vor Jahren getroffen wurde, die Mundstücke nicht mehr selber herzustellen, war nicht richtig. Wir hatten früher zwei Leute, die nur Mundstücke hergestellt haben… die wussten genau, was diese oder jene Veränderung für Auswirkungen am Klang des Instruments hat… dieses Know-how ging bei uns leider verloren", bedauert der Vorstand, "jedoch haben wir heute mit Klier auch in diesem Bereich einen sehr verlässlichen Partner."

Das "Miraphone"-Logo – stets unter einem guten Stern

Wer einen genauen Blick auf die Instrumente in der Ausstellung beziehungsweise auf die eingravierten Firmenlogos wirft, dem sticht sofort die Sonne ins Auge, die den "Miraphone"-Schriftzug von oben anstrahlt.

Christian Niedermaier gibt erneut Geschichtsunterricht: "Unser Firmenname ist Ende der 40er Jahre entstanden, das Logo etwas später – und leider wissen wir bei beidem nicht, wie. Ein bestimmter Hintergrund muss dahinterstecken, weil man entwirft ja nicht einfach ein Dreieck mit Schriftzug und den leuchtenden Strahlen darüber", bemerkt Niedermaier.

Natürlich kann hinter dem Logo auch ein langfristig angelegter positiver Aspekt der Gründerväter für die nachfolgenden Generationen vermutet werden… "auf dass die Sonne immer ein gutes Licht auf Miraphone werfen möge" zum Beispiel.

Viel wichtiger als der Sinn des Logos ist für den heutigen Vorstand aber etwas anderes: "Jeder Betrieb, auch wir, durchläuft Höhen und Tiefen. Und da muss man sich einfach besinnen und sagen: Unsere Branche ist keine, in der man sich andauernd neu erfinden muss, um den Betrieb anzukurbeln – wie in der Mode-Industrie zum Beispiel. Das läuft bei uns ruhiger und langfristiger. Die Qualität muss beständig sein, wir möchten ein verlässlicher Partner für Handel und Musiker sein. Und wenn das passt, übersteht man auch so manch mageres Jahr."

Mit dieser Besinnung auf die Kernkompetenzen des Unternehmens, dem Know-how, das von Generation zu Generation weitergegeben wird, und dem guten Omen, dass der Markenname in erfolgreichen wie in schweren Zeiten stets unter einem guten Stern steht, geht "Miraphone" gut gerüstet in die Zukunft – und ins achte Jahrzehnt der Firmengeschichte.

www.miraphone.de

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